Der Rumpf

Mit Heißluftföhn bewaffnet wird das Heck in Form 

gebracht.

Sieht doch mit Leitwerk schon ganz gut aus.

Schon mal schauen, wie es mit Lutschraube aussieht.

Passt!

Nach der Fertigstellung des Heckleitwerkes begannen wir mit der Konstruktion des Rumpfes. Getreu unserem Prinzip, fingen wir dabei wieder von hinten an. Wir besorgten passende Kiefernleisten aus dem Sägewerk, und begannen die ersten Spanten zu fertigen. Mittels eines Heißluftföhns und ständiger Befeuchtung zwangen wir die Leisten in die gewünschte, sich nach hinten verengende Form. Schraubzwingen hielten dabei die Konstruktion zusammen. Als die Leisten nur noch unter geringer Spannung standen, fixierten wir diese mit Polyesterharz und kleinen Glasfasergewebestücken an den Spanten. Zusätzliche kleinere Leisten in den Zwischenräumen sollten später dem Stoff eine zusätzliche Auflage bieten. Nachdem dies geschehen war und auch der große Hautspant bzw. Brandspant an

Jetzt fehlen nur noch Harz, Glasfaser und ausgesparte Spanten.

Das Heck fertig beschliffen grübelt Christoph 

schon an weiteren Ideen.

Sieht schon immer mehr nach Flieger aus.

den Leisten festgeharzt war, verschliffen wir die Leisten und rundeten sie an den Außenkanten ab. Im Anschluss daran formten wir aus Aluminiumblech die Flügelaufnahme am Rumpf. Sie dient einerseits zur Fixierung der Motorgrundplatte, und setzt den Rumpf als „Dach“ der Kabine nach vorn fort. Sie ist mit Aluminiumprofilen zum Grundrahmen hin verbunden. Danach fehlte nur noch der Bug des Fliegers. Dazu leimten wir mehrere Schichten Sperrholz unter Zwang übereinander und

Es ist auch genug Platz drinnen.

Nein, das wird kein Hörnerschlitten!

Jetzt muss das Heck nur noch bespannt werden

Ein Blick in den Rumpf mit den Anlenkungen

Erste Ansätze für das Edelstahlfahrwerk

erhielten dadurch diese charakteristische "Hörnerbockform". Dies war die einfachste und stabilste Variante, den Rumpf mit unseren Mitteln aerodynamisch und symmetrisch zu gestalten. Als nächstes kam das Hauptfahrwerk an die Reihe. Seine Anforderungen stellten uns vor die Aufgabe, geringes

Die Motorhalterung ist auch schon fertig.

Die Seilzüge für das Seitenruder.

So sieht das fertige Hauptfahrwerk aus.

Langsam nimmt der Flieger Gestalt an.

Gewicht, Stabilität und Federung unter einen Hut zu bringen. Als Werkstoff kam deswegen nur Edelstahlrohr in Frage. Jedes Rad erhielt ein Aufhängung an drei Punkten, wobei das untere und längste Rohr mit der Federmechanik hinter dem Sitz verbunden ist. Somit schufen wir eine stabile Einzelradaufhängung mit Federung. Jetzt stand unser Flieger zumindest schon mal auf zwei

Von der Seite wird das ganze Ausmaß deutlich.

Beinen. Danach widmeten wir uns erst einmal so „kleineren“ Arbeiten, wie Abstrebungen, Höhenruder-gestänge oder Seitenruder-seilzüge.

 Millimetersache

das ganze von oben.

 Christoph schaut besser dreimal hin, damit  alles passt.

Parallel dazu montierten wir auch den Motorhalter, ein starkes Sperrholzbrett, welches wir mittels zwei Aluabstrebungen mit den Kraftpunkten des Rumpfes verbanden. Später folgte der Einbau des Sitzes, der längs verstellbar ist, um den Schwerpunkt später austrimmen zu können. Dann erfolgte der Einbau des Bugrades, dessen Verbindung mit dem Rumpf und den Seitenruderpedalen. Dies, und der Steuerknüppel vervollständigten das Steuerungssystem unseres Fliegers. Danach brachten wir die Beplankung des vorderen Rumpfes an. Jetzt folgte der wohl spannendste Teil - die Formung der Frontscheibe. Erst nach dem aufwendigen Gestalten einer Negativform aus Styropor, suchten wir nach einem passenden Material für die Scheibe. Nach einem Fehlversuch mit Polycarbonat, entschieden wir uns für einfaches PET Material, welches wir mit mehreren Heißluftpistolen in Form bringen konnten. So erhielt unser Flieger seine Frontscheibe. Danach gingen die Arbeiten am Rumpf weiter. Nach unserem Testlauf im November 2003 stellten wir erhebliche Mängel der Stabilität am hinteren Rumpf fest. Da eine völlig neue Umkonstruierung ausschied, vergrößerten wir die hintere Rumpfpartie mit einer nach unten verlaufenden Schwanzflosse. Trotz anfänglicher Skepsis wurde die Gesamtoptik dadurch nicht beeinträchtigt. Da jedoch die Instabilitäten nicht nur vom zu schwach dimensionierten Heck kamen, sondern auch vom bis dahin noch unfertigen hinteren Rumpf

Sitzprobe auf dem neuen Sitz.

Blick in den Rumpf.

her rührten, entschieden wir uns, für den nächsten Testlauf, der am 05.06.2004 stattfand, den Rumpf komplett bis zum Hauptspant fertig zu beplanken und zu bespannen. Ursprünglich sollte nur durch den Stoff die Stabilität im Heck erzielt werden, doch da das offensichtlich nicht ausreichen

sollte, fügten wir zusätzlich noch 1cm starke Styroporplatten in die einzelnen Felder des Rumpfgerippes ein. Anschließend  schliffen wir diese eingefügten Platten plan und überklebten sie, wie beim Leitwerk, mit Schirmstoff und Parkettlack. Dadurch erhielten wir ebenfalls wieder eine straffe,

Blick ins Cockpit und auf die Steuerung mit Pedalen 

und Steuerknüppel.

Unsere selbst geformte Frontscheibe.

jedoch flexible und versiegelte Oberfläche. Wie sich das Heck beim Testlauf bewährte, ist im Video gut zu erkennen. Dieses Mal hielt es ohne Probleme den Turbulenzen im Testlauf stand, wodurch wir uns sicher sein können, dass es im Flug halten wird. Nach Schwierigkeiten mit der bisher provisorischen Benzinversorgung während des Testlaufes war es an der Zeit, diese fest an Bord zu installieren. Dazu hat Robin einen Alutank geschweißt, der optimal in die vordere Rumpfpartie integriert werden konnte. Danach haben wir die Benzinschläuche verlegt, die Benzinpumpe montiert und letztendlich hat Dirk auch gleich alle Kabel für das Bordnetz installiert.  Außerdem haben wir die

Erste Bilder von unserem Steuerknüppel

Zug, Druck und Drehung auf einer Achse

Unser längs verstellbarer Sitz

Zum zweiten Testlauf

Fahrradfederung am Bugrad

Federung des Hauptfahrwerks und Querruderumlenkung

Batterie, Laderegler.

Heck mit Leitwerk. Dirk und Christoph beim Diskutieren.

ersten Instrumente in das Armaturenbrett eingebaut. Ein digitales Thermometer zum Umschalten auf drei Temperaturfühler (Zylinder1, Zylinder2, Nachschalldämpferkammer unter dem Motor). Ein Drehzahlmesser, dessen Eingangssignal mittels Reflexion

Seitenruder und Bugfahrwerks"hebelage".

einer LED an aufgeklebten Spiegeln der Luftschrauben-aufnahme gebildet wird. Und per Lichtleiterkabel übertragen wird. Und auch das originale Trabantzündschloss. Außerdem verkleideten wir die vordere Rumpfpartie nun endlich komplett, sodass der Rumpf soweit fertig gestellt ist.

Komplette Seitenansicht

Cockpit mit Tank, Armaturen und Steuerknüppel